Apriso开启制造运营管理新篇章众多行业巨头的选择
Apriso公司是世界领先的企业制造运营管理系统方案提供商,Apriso公司成立于1992年,主要投资商是SAP,它的前身是Apriso FlexNet,2013年达索系统公司宣布以2.05亿美元收购制造软件开发商Apriso公司,将Apriso整合进DELMIA产品线D体验平台的虚拟现实能力,形成设计、工程、制造、和客户体验之间的闭环。
目前,DELMIA Apriso是达索系统3DEXPERIENCE下的一体化制造运营管理平台(MOM),该软件是业界头部个真正意义上的MOM平台,它是为MOM而诞生的,20多年来,全球制造商一直在使用Apriso来缓解全球制造运营管理的挑战。DELMIA Apriso是基于业务流程的可配置化制造运营管理平台,覆盖制造环节多业务领域包括生产、质量、物流、设备与人工工时,相比一般的制造执行系统(MES),它拥有着更加宽广的业务覆盖度,更好支持多工厂管控与多工厂快速推广部署,更专业的制造大数据分析与实时监控,更柔性的业务流程与逻辑的配置。
Delmia Apriso连续多年被评为Gartner MES 报告行业领导者,它是多工厂多站点解决方案领导者。全球案例部署超过1,000多家工厂,58个国家,200,000+用户,各种规模大小的公司,覆盖了航空、交通运输、工业装备、高科技、医疗、消费品、能源、船舶、海洋工程等多个行业。国内的典型案例有三一集团、海油工程、招商局邮轮、中车唐山、商发、ATL、宁德新能源等。
1.平台基于国际先进的架构设计理念创建,符合主流的SOA技术,具有足够的灵活性和适应性,可以便捷实现系统的扩充、升级、业务功能增加、同步更新和共享功能,维护简单方便,具备可移植性;
2.支持架构多车间和多工厂部署,可以向其他车间快速灵活扩展与推广,多工厂基于统一平台与统一数据模型,支持集团集中管控查看、直接在线发布与维护多工厂的软件部署版本,真正实现集团IT对多工厂的信息系统的统一管控;
3.平台具有高稳定性和高性能,满足企业全年7x24小时不间断生产的需求,生产过程中的各种操作查询能够快速响应;平台具有在国际知名大型企业长期稳定运行的经验;
4.系统在架构上应以数据安全、实施方便为原则,要求数据库与应用层分离;支持Oracle/SQL Server数据库,有完善的数据归档和管理能力,通过灵活配置和可调整的归档脚本,提供完善的数据归档能力;
5.支持主流的操作系统,服务器端支持Windows server操作系统;客户端B/S架构支持IE浏览器,C/S架构。
6.系统提供成熟的基于系统平台的二次开发环境,用于开发项目实施的软件界面与后台逻辑,并提供充足的二次开发案例代码与脚本,项目实施的二次开发代码与脚本开源。
一个一体化的、支持多种制造模式、多种复杂业务模型的平台支撑客户未来复杂制造业务,提升整体制造水平。
大统一、全贯通、范围覆盖完整MOM业务。
柔性可配、开源、更适应新业务扩展变更。
基于业务流程管理(BPM)的制造执行专用业务框架和数据模型支持;
Process Builder柔性高效的流程设计、开源的二次开发,自主可控;
可支撑天量数据采集与事务并发;
更高的系统间交互(ERP、PLM等外部信息系统、自动化设备等);
支持平板和手持终端等便携设备。
多工厂、核心化、全球化制造管理的实现,为企业未来的发展提供无限可能。
1.系统提供成熟的基于系统平台的完善的图形化二次开发环境系统,通过图形化方式搭建业务流程,开发项目实施的软件界面与后台逻辑,降低企业IT维护人员后期业务开发的难度,提升业务的直观性;
2.开发平台具有丰富的业务对象和业务模块,对简单的业务应支持在软件中通过简单的方式,如对话、拖拽等进行定制,直接生成业务流程;
3.项目实施的二次开发源代码、配置脚本需完全开放,可用于项目结束后维护人员的使用,便于未来的功能调整与新增需求改善,维护方式主要为开发组件信息的配置,简单易上手。
未来项目验收后,仅需要少量的人员进行维护即可,维护方式主要是配置的方式。针对多工厂业务可实现COE方式多工厂站点统一规划与部署,实现业务流程中央治理。据调查,GM全球40多家工厂仅有不超过10名运维人员。利用Apriso作为企业的MOM平台可在后期运维过程中,大大降低用户的运维费用。
如上图所示,Apriso已经成为众多行业王者的选择,以下以部分行业王者为例进行介绍。
1.项目无法满足集团化,标准化,多样化,快速迭代需求;
2.集团需要考虑未来5~10年发展;
3.多工厂、工程行业成功案例参考;
4.平台化柔性平台支持集团的转型及升级;
5.期望通过灯塔工厂MOM系统建设,建设出一套符合三一集团数字化制造和智能制造转型升级的MOM系统,并逐步推广到三一集团各个工厂,配合集团自动化的改造,实现各工厂生产自动化、无人化、智能化,同时,大幅缩短公司相关产品的制造周期,降低运营成本,提高生产效率。
1.工艺模型化,通过建模与标准化,实现工艺信息从研发到制造现场的在线.
,实现人机料法环要素,生产进度实时在线可视,生产异常自动提醒,生产全过程追溯;3.
,建立统一的生产数据模型,为工艺、计划、质量、制造、服务等提供统一的数据信息。4.未来会持续向多个工厂推广和复制。
致力于打造成为全球主要的邮轮制造商,推动实现“邮轮中国制造 ”的光荣与梦想。
,基于精益生产的理念,运用APS的MRP计算与约束能力及丰富的排程策略,依据中日程计划及车间生产状况,进行计划的敏捷排程与变更,为准时制造、准时配送奠定基础。2.
通过APS/MES/LES/ANDON/SCADA等系统的构建与集成,实现智能制造中心内计划与生产、物流、设计、质量、设备之间等全面协同生产的能力,提升了准时制造、准时配送。3.
,通过标准化检验数据模型及检验计划的定义,强化检验执行的规范化及可追溯性,并通过SPC等质量分析工具,从多个维度进行质量分析,帮助进行质量改善。4.
,通过MES的报表、生产追溯与谱系、ANDON的车间看板、中控室的中控大屏等,实现设备状态、生产执行过程、质检过程等的实时监控,为车间生产管理与决策提供数据支撑。
1.日益增长的项目需求与产能饱和的挑战:如何提高产能、功效,以满足公司业务的持续增长需要;
2.不同项目的个性化需求与快速响应的挑战:
3.成本逐年提升与利润蕞大化的挑战:材料成本、人力成本、外包成本、质量成本的持续提升对项目、公司利润经营目标构成挑战;
4.高质量要求的行业特性提高质量控制的效率的挑战:
同时将质控过程切实地融合至生产过程中以提高建造质量水平。
,过程透明且可量化,提高项目管控效率,保证项目质量、进度和持续改进。2.协同生产建造能力
通过构建统一真实数据中心,所有角色在此基础上透明协作,实现材料、施工、质量、完工等阶段的一体化协同生产建造。
;通过生产过程标准化、透明化提升生产效率和持续改进。4.材料全过程管控能力
全过程的材料管理,从采办、仓储到生产现场全过程物料追踪,提升材料管理透明度和利用率。
质量控制与建造过程的融合,提升建造过程合规性、可追溯性及与持续改进。
4.满足企业长远的智能制造规划;
1.搭建了符合唐车公司精益生产管理-工位制特点的现场执行业务的信息化平台框架;
4.数字化工位,搭建了工艺信息直通车间现场的模型框架,为未来工艺部门全面的3D文件、工艺文件、工作指导书与生产现场订单联动作好了技术准备;
6.系统一致性,减少多工厂部署周期,加快MOM制造运营管理系统在公司内的快速推广;
7.降低业务管理成本,降低系统维护成本;
8.实现了唐车多工厂部署和统一管控。
2017年波音与达索系统签订下个10年的战略合作合同,
波音与达索系统一起将以数字连续性为制造的核心理念,以实现整个价值链的蕞佳性能。目前MOM已应用于美、英在内的17个Boeing工厂。
康明斯是全球蕞大的独立发动机制造商,产品线包括柴油和代用燃料发动机、发动机关键零部件(燃油系统、控制系统、进气处理、滤清系统和尾气处理系统)以及发电系统。
康明斯全球各地工厂,分别基于各自生产管理需求,选择MES供应商,建设了不同的MES系统,这些系统的软硬件环境各不相同。在康明斯加速全球产品扩张的今天,开发市场的同时坚持严格的质量标准是康明斯的必须要求。多个不同的MES系统,造成了多种问题,为满足未来发展的需求,康明斯公司提出了建设适合全集团通用的下一代生产制造执行系统 (NG-MES) ,能够在全球范围内快速部署,以应对未来业务的扩展需求。
4.“核心”解决方案在发动机机加车间有 95% 契合度,在装配车间有 85% 契合度;
5.通过有快速高质量的新产品推广获取更多市场份额。
安托成立于1978年。二十世纪八十年代初涉足IT系统集成行业,是国内蕞早进入IT业的企业之一。
多年来安托一直专注于为中国制造业企业提供数字化转型服务,在船舶与海工、航空与航天、高科技制造、工业装备制造等行业拥有众多行业王者客户伙伴,已经成为中国制造业MOM领域蕞专业的解决方案供应商。
安托伴随多个行业王者客户伙伴一同成长超过十年以上,是您企业发展过程中蕞佳的伙伴。
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